自動車業界が省エネルギー、排気ガス削減、軽量設計を推進する中で、自動車部品における炭素繊維複合材料の利点がますます明らかになってきている。現在、炭素繊維複合材料は、ブレーキパッド、ドライブシャフト、ボディパネル、燃料タンク、バッテリーエンクロージャーなど、さまざまな自動車部品の製造に広く使用されています。自動車セクターの発展動向を展望すると、自動車部品における炭素繊維複合材料の用途は大きく成長し、幅広い展望が期待される。以下は、具体的な応用シナリオの分析である。

炭素繊維複合材料は、自動車用バッテリー・エンクロージャーに応用されている。新エネルギー車の重要な動力部品であるパワーバッテリーは、バッテリーエンクロージャーによって保護されている。バッテリーエンクロージャーは通常、リチウムバッテリーを外部の腐食や損傷から保護するために自動車の下側に取り付けられている。従来の金属製のバッテリー・エンクロージャーは、新エネルギー車の重量を増加させ、航続距離を減少させる可能性がある。対照的に、炭素繊維複合材料は軽量で高強度という特性を備えている。これを自動車用バッテリー・エンクロージャーの製造に使用することで、大幅な軽量化が実現する。さらに、耐食性、低クリープ性、抗老化特性など、炭素繊維複合材料の優れた特性は、バッテリーを強固に保護します。

炭素繊維複合材料はカーシートにも使われている。従来の自動車シートの内部支持構造は、主にスチール製で、比較的重い。シート内の衝撃吸収装置はほとんどがスプリングで、経年変化により錆びやすく、衝撃吸収性能の低下や資源の浪費につながります。炭素繊維複合材のシートフレームは、耐衝撃性、耐腐食性、高強度、耐疲労性などの利点を誇る。複雑な運転条件の要求に応えるだけでなく、安全性も向上する。

炭素繊維複合材料は、自動車のバックミラー・ハウジングの製造に利用することができる。軽量化のメリットはそれほど大きくないが、炭素繊維自動車製品に対する顧客の需要に応え、美観を向上させることが主な目的である。同様の用途には、炭素繊維製ナンバープレート・フレームや内装部品がある。

炭素繊維複合材料は、衝突防止ビームやエネルギー吸収ボックスに優れています。これらの部品は、衝突時のエネルギーを吸収するように設計されたバンパーシステムの一部です。従来の衝突防止ビームやエネルギー吸収ボックスは、スチールやアルミニウムなどの金属材料で作られていることが多く、車両の軽量化に限界がありました。炭素繊維複合材料は、衝突時のエネルギー吸収率が非常に優れており、スチールやアルミニウムなどの材料の4倍以上です。このため、フロント・アンチコリジョン・ビームやエネルギー吸収ボックスなど、衝突の影響を受けやすい自動車部品に最適です。自動車用エネルギー吸収ボックスに炭素繊維材料を使用すると、従来の金属材料に比べて部品重量が60%-80%減少します。低速衝突では、弾性変形が主要な変形モードとなるため、エネルギー吸収効率が向上します。